Outsourcing vs. własny park maszynowy – co opłaca się firmom produkcyjnym?

Wprowadzenie

Wielu przedsiębiorców produkcyjnych zadaje sobie pytanie: „cięcie laserem – zlecić czy kupić maszynę?”. W dobie rosnącej konkurencyjności i szybkiego postępu technologicznego decyzja o outsourcingu produkcji komponentów, a opłacalność inwestycji we własne maszyny staje się strategicznym dylematem. W niniejszym artykule przeanalizujemy oba podejścia – zlecanie obróbki blach na zewnątrz wyspecjalizowanym firmom kontra inwestowanie we własny park maszynowy – pod kątem kosztów, jakości, organizacji pracy oraz aktualnych trendów rynkowych. Celem jest znalezienie odpowiedzi, co bardziej się opłaca firmom produkcyjnym w branży metalowej przy różnych scenariuszach biznesowych.

Koszty inwestycji vs. koszty usług zewnętrznych

Wysoki próg wejścia finansowego

Zakup nowoczesnych maszyn CNC (np. wycinarek laserowych, pras krawędziowych) wiąże się z ogromnym wydatkiem. Dobrej klasy wycinarka laserowa do metalu to koszt rzędu kilkuset tysięcy złotych – często 500 tys. zł lub więcej za pojedynczą maszynę. Do tego dochodzi koszt osprzętu, instalacji oraz zaplecza technicznego (systemy odpylania, chłodzenia, oprogramowanie). Utrzymanie takiego sprzętu generuje stałe wydatki na serwis i aktualizacje. Outsourcing pozwala uniknąć tych wydatków kapitałowych – korzystamy z maszyn dostawcy, płacąc jedynie za wykonaną usługę. Dzięki temu nie zamrażamy kapitału w majątku trwałym i możemy przeznaczyć środki na inne potrzeby firmy (np. rozwój produktów czy marketing). W praktyce oznacza to także brak obciążeń związanych z leasingiem lub kredytem na zakup maszyn, które potrafią ciążyć na firmowym budżecie przez wiele lat.

Amortyzacja i wykorzystanie

Nawet jeśli firma zainwestuje we własny laser CNC, musi zapewnić jego odpowiednie obłożenie pracą, aby inwestycja się zwróciła. Nowoczesne urządzenia mają bardzo wysoką wydajność – są w stanie ciąć blachy z imponującą prędkością i precyzją. Jeśli jednak nie będziemy w stanie ich w pełni wykorzystać, pojawią się długie przestoje. Taki niewykorzystany potencjał to marnotrawstwo, zwłaszcza biorąc pod uwagę koszt zakupu i przestrzeń zajmowaną przez maszynę. Outsourcing rozwiązuje ten problem, ponieważ dostawca usług może obsługiwać wielu klientów na jednej maszynie, wykorzystując jej moce produkcyjne do maksimum. W efekcie koszty jednostkowe dla zleceniodawcy są niższe, niż gdyby maszyna pracowała w trybie przerywanym tylko na potrzeby jednej firmy.

Koszty operacyjne

Często pomijanym aspektem kalkulacji są bieżące koszty eksploatacji maszyn. Cięcie laserem wymaga energii elektrycznej, gazów technicznych (np. azotu, tlenu) oraz zużywa elementy eksploatacyjne (dysze, soczewki, osłony). Według danych producentów, średni koszt operacyjny cięcia na nowoczesnym laserze światłowodowym szacuje się na około 30–70 zł za godzinę pracy (w zależności od mocy lasera i używanego gazu). Choć lasery fiber są znacznie oszczędniejsze od starszych CO₂, tych kosztów nie można ignorować. Gdy posiadamy własną maszynę, musimy także uwzględnić koszty okresowych przeglądów, części zamiennych oraz ewentualnych napraw – wszystko to obciąża dział utrzymania ruchu. W przypadku outsourcingu te wydatki są już wkalkulowane w cenę usługi oferowanej przez podwykonawcę.

Porównanie stawek

Jak te wszystkie koszty przekładają się na cenę wytworzenia detalu? Przy własnej maszynie należy skalkulować amortyzację (np. zakup za 1 mln zł rozłożony na 7–10 lat użytkowania), wynagrodzenie operatora, energię, serwis – i podzielić przez efektywny czas pracy maszyny w roku. Jeśli urządzenie nie jest wykorzystywane na trzy zmiany, realny czas pracy może wynosić np. 1500–2000 godzin rocznie. Nietrudno policzyć, że koszt jednej roboczogodziny pracy lasera we własnym zakresie może sięgać kilkuset złotych. Dla zobrazowania: na forach branżowych wskazuje się, że rynkowe stawki usług cięcia laserowego w Polsce mieszczą się w widełkach od ok. 300 do 600 zł za godzinę pracy maszyny, w zależności od trudności zlecenia. Jeżeli nasza własna maszyna miałaby przez większość czasu stać bezczynnie (np. wykorzystanie poniżej 50%), to efektywny koszt jednostkowy cięcia na jedną godzinę pracy może łatwo przekroczyć te stawki outsourcingu. Innymi słowy – przy niewystarczającym obłożeniu zleceń posiadanie maszyny jest po prostu nieopłacalne. Natomiast w modelu usługowym płacimy tylko za realny czas cięcia naszych komponentów, bez martwienia się o to, że sprzęt stoi niewykorzystany. Co więcej, zewnętrzni dostawcy często stosują minimalną wartość zamówienia (np. rzędu 100–200 zł), co oznacza, że nawet małe partie mogą zostać zlecone bez drastycznego obciążenia kosztowego dla zleceniodawcy.

Koszty pracy, dostęp do know-how i pozostałe bariery

Specjaliści i kadra

Uruchomienie u siebie procesów obróbki blach wiąże się nie tylko z zakupem maszyn, ale i z zapewnieniem wykwalifikowanej kadry. Obsługa lasera CNC czy centrum obróbczego wymaga minimum jednego doświadczonego pracownika produkcji, operatora-programisty CNC, a także technologa, który przygotuje proces. Zatrudnienie takich specjalistów generuje wysokie koszty pracy – wynagrodzenia wraz z pozapłacowymi kosztami pracodawcy, szkolenia, urlopy, zwolnienia chorobowe itp. Dla małych i średnich firm pozyskanie i utrzymanie w zespole ekspertów CNC bywa dużym wyzwaniem organizacyjnym i finansowym. Outsourcing eliminuje sporą część tych problemów, ponieważ to wykonawca usługi zapewnia kadrę o odpowiednich kompetencjach. W praktyce zlecamy prace firmie, która zatrudnia własnych operatorów, technologów, kontrolerów jakości – my zaś nie ponosimy bezpośrednio kosztów ich pracy poza ustaloną ceną usługi.

Szkolenia i rozwój technologii

Branża obróbki metali dynamicznie się rozwija. Pojawiają się nowe techniki (np. cięcie laserem fiber o coraz większej mocy, wykrawanie, gięcie automatyczne w zrobotyzowanych celach itp.), a oprogramowanie maszyn i nestingu (rozmieszczania detali na arkuszu) jest regularnie rozwijane. Zapewnienie sobie przewagi konkurencyjnej wymaga ciągłego śledzenia tych trendów i strategicznego inwestowania. Wybierając współpracę z doświadczonym partnerem zewnętrznym, niejako kupujemy dostęp do eksperckiej wiedzy i nowoczesnych technologii. Specjalistyczne firmy świadczące usługi obróbki metali na co dzień realizują różnorodne projekty, dzięki czemu posiadają szerokie doświadczenie, którym mogą służyć doradztwem technicznym. Zlecając im pracę, możemy liczyć na optymalizację procesu – np. pod kątem wyboru materiału, parametrów cięcia czy kolejności operacji – co przełoży się na lepszy efekt końcowy.

Krzywa uczenia się

Nie bez znaczenia wiele uwagi poświęca się też doświadczeniu zdobytemu w praktyce. Jeśli firma produkcyjna dotąd nie zajmowała się samodzielnie np. cięciem laserowym, to nawet po zakupie świetnej maszyny minie dużo czasu, zanim wszystko zacznie działać. Trzeba opracować parametry technologiczne, dopracować metodologię pracy, uniknąć początkowych błędów (które mogą skutkować wadliwymi elementami i stratą materiału). To wszystko to ukryte koszty nauki, które poniesiemy zaczynając nową działalność. Natomiast renomowany podwykonawca ma już ustabilizowane procedury i know-how, co zmniejsza ryzyko błędów. Outsourcing umożliwia więc skupienie się na własnej głównej działalności, zamiast budować od zera kompetencje w pobocznej dziedzinie.

Jakość wykonania i kontrola nad produktem

Dostęp do nowoczesnych technologii

Firmy specjalizujące się w usługowej obróbce metalu inwestują w najnowsze maszyny, ponieważ to stanowi sedno ich biznesu. Decydując się na outsourcing, zyskujemy dostęp do takiego nowoczesnego parku maszynowego bez konieczności samodzielnego zakupu. Przykładowo, zewnętrzny wykonawca może ciąć nasze detale na laserze fiber najnowszej generacji, zapewniając precyzję i powtarzalność, której starsze urządzenia nie osiągają. Jeśli za kilka lat pojawi się technologia jeszcze nowsza (np. laser o większej mocy lub inne usprawnienia), to podwykonawca prawdopodobnie dokona aktualizacji parku maszynowego, podczas gdy my – mając własną maszynę – zostalibyśmy z potencjalnie przestarzałym sprzętem. Outsourcing przenosi więc ryzyko technologicznej dezaktualizacji na dostawcę usługi.

Zapewnienie jakości

Dobra firma zewnętrzna kładzie duży nacisk na kontrolę jakości swoich wyrobów – w końcu od tego zależy wizerunek rzetelnego podwykonawcy. Posiada odpowiednie systemy pomiarowe, procedury sprawdzania detali oraz certyfikaty (np. ISO) świadczące o spełnianiu norm. Jako zleceniodawcy powinniśmy oczywiście zweryfikować kompetencje partnera przed powierzeniem mu produkcji: upewnić się, że ma doświadczenie w podobnych projektach, odpowiedni sprzęt oraz wykwalifikowany personel jakościowy. Przy dobrze dobranym dostawcy możemy jednak liczyć na wysoką jakość produktu końcowego – często wyższą, niż osiągnęlibyśmy samodzielnie na początku drogi. Z drugiej strony, posiadanie własnej maszyny daje teoretycznie pełną kontrolę nad procesem – to my dobieramy parametry, nadzorujemy każdy etap i możemy na bieżąco wprowadzać modyfikacje. Ta elastyczność jest przydatna np. w pracach rozwojowych nad nowym produktem czy przy prototypowaniu. Firmy mające własne zaplecze maszyn chwalą sobie możliwość natychmiastowej reakcji i korekt w produkcji bez konieczności komunikowania się z podwykonawcą. Osiągnięcie jednak wysokiej i powtarzalnej jakości we własnym zakresie wymaga wprawy i dyscypliny procesowej. Niektóre przedsiębiorstwa po nieudanych próbach utrzymania reżimu jakości samodzielnie decydują się wrócić do outsourcingu, doceniając doświadczenie specjalistów.

Poufność i własność intelektualna

Przy zlecaniu obróbki na zewnątrz naturalnie pojawia się kwestia ochrony dokumentacji i projektów. Współpraca powinna odbywać się na podstawie umowy zawierającej klauzule o poufności, abyśmy mieli pewność, że nasze rysunki techniczne czy unikalne rozwiązania pozostaną bezpieczne. Renomowany partner outsourcingowy rozumie te obawy i stosuje procedury chroniące własność intelektualną klientów (bezpieczne przechowywanie plików, ograniczony dostęp, NDA z pracownikami itp.). Jeśli jednak nasz produkt jest wyjątkowo wrażliwy pod względem know-how i nie chcemy udostępniać dokumentacji nikomu z zewnątrz, wówczas argument dotyczący poufności może przemawiać za produkcją we własnym parku maszynowym. Na szczęście w większości przypadków da się wypracować z dostawcą takie warunki, które gwarantują ochronę danych. Warto pamiętać, że nawet mając własne maszyny, często i tak współpracujemy z zewnętrznymi dostawcami materiałów czy narzędzi, którym przekazujemy pewne informacje – całkowita autonomia bywa trudna do zachowania we współczesnym łańcuchu dostaw.

Elastyczność i skalowalność produkcji

Reagowanie na zmienny popyt

Jedną z największych zalet outsourcingu jest elastyczność w reagowaniu na wahania zamówień. Gdy popyt na nasze wyroby rośnie, możemy łatwo zwiększyć liczbę zlecanych komponentów – wystarczy zamówić dodatkowe serie w firmie zewnętrznej. Ograniczeniem jest tu głównie dostępność mocy produkcyjnych u dostawcy, ale profesjonalne zakłady CNC są w stanie realizować zarówno małe serie prototypowe, jak i duże zamówienia masowe. Z drugiej strony, gdy mamy okres spadku zamówień, po prostu zlecamy mniej – nie musimy się martwić, że nasze własne maszyny stoją niewykorzystane, generując koszty. Ta skalowalność jest szczególnie cenna dla firm, które działają projektowo lub sezonowo, z nierównomiernym obłożeniem produkcji.

Czas realizacji i terminy

Posiadanie własnego parku maszynowego teoretycznie daje przewagę w postaci natychmiastowej dostępności urządzeń – jeśli mamy pilne zlecenie, możemy od razu rzucić je na naszą maszynę (o ile akurat nie jest zajęta inną produkcją). W praktyce jednak zdolność szybkiej realizacji zależy od wielu czynników: dostępności materiału, przygotowania programu, czasu przezbrojenia i obecnego planu produkcyjnego. Firmy outsourcingowe dzięki doświadczeniu często optymalizują te czynności, aby skracać terminy. Warto tu zaznaczyć, że dobrze jest uprzedzać zewnętrznego wykonawcę z wyprzedzeniem – wtedy rezerwuje on moce przerobowe. Krytycznym wyzwaniem może być sytuacja, gdy podwykonawca ma opóźnienia lub kolejkę zleceń; istnieje ryzyko wydłużenia dostaw komponentów. Dlatego wybierając partnera, zwracajmy uwagę na dyscyplinę terminową i opinie innych klientów co do dotrzymywania przez niego terminów. Wielu dostawców usług obróbki metali oferuje także elastyczne opcje przyspieszonej realizacji (np. za dopłatą można zamówić ekspresowe cięcie czy priorytetowe potraktowanie zlecenia). Mając własną maszynę, jesteśmy panami swojego harmonogramu, lecz w razie awarii urządzenia lub nagłego braku operatora – cała produkcja staje w miejscu. Dostawca zewnętrzny dysponujący kilkoma maszynami może przekierować produkcję na inne urządzenie w razie awarii jednego, zapewniając ciągłość realizacji zleceń. Tego rodzaju redundancja jest korzyścią skali, na którą pojedyncze przedsiębiorstwo rzadko może sobie pozwolić.

Skalowanie biznesu

Kiedy firma produkcyjna dynamicznie się rozwija, naturalnie rośnie zapotrzebowanie na komponenty. Stajemy wtedy przed wyborem: rozbudować własny park maszynowy (dokupić kolejny laser, prasę, zatrudnić nowych ludzi) czy poszerzyć współpracę z podwykonawcami. Rozbudowa wewnętrzna oznacza ponowne poniesienie wysokich inwestycji i zwiększenie stałych kosztów (kolejne maszyny, większa hala, dodatkowe etaty). Outsourcing natomiast umożliwia skalowanie bez dużych nakładów – możemy zwiększyć wolumen zleceń u dotychczasowych lub nowych partnerów, bez inwestycji kapitałowych. To podejście asset-light jest coraz popularniejsze, bo pozwala szybciej reagować na zmiany rynkowe. Jedynym ograniczeniem może być dostępność usług na rynku – w okresach boomu gospodarczego podwykonawcy mogą mieć komplet zleceń, dlatego zawsze warto budować relacje z więcej niż jednym dostawcą lub ustalać z zaufanym partnerem długofalowe umowy rezerwujące moce produkcyjne pod nasze potrzeby.

W jakich sytuacjach opłaca się własny park maszynowy?

Mimo licznych zalet outsourcingu, są scenariusze, w których inwestycja we własne maszyny może okazać się uzasadniona lub wręcz niezbędna. Przede wszystkim dotyczy to firm o bardzo dużych i stałych wolumenach produkcji. Jeżeli zakład potrzebuje codziennie obrabiać ogromne ilości materiału w powtarzalny sposób (np. produkuje identyczne komponenty w długich seriach), wtedy koszt jednostkowy outsourcingu mógłby być wyższy niż koszty własne, po spłaceniu inwestycji. Duże, ciągłe obłożenie maszyny oznacza, że wypracuje ona zwrot z inwestycji szybciej – w takiej sytuacji zakup może być opłacalny. Dotyczy to często dużych przedsiębiorstw produkcyjnych, które mają zapewniony zbyt na swoje wyroby i mogą utrzymać maszyny w ruchu nawet na trzy zmiany.

Własny park bywa też nieodzowny, gdy czas reakcji jest krytyczny. Jeśli działamy w branży, gdzie zamówienia pojawiają się nagle i trzeba je zrealizować dosłownie z dnia na dzień, posiadanie kluczowej maszyny u siebie skraca łańcuch dostaw. Zamiast polegać na zewnętrznym grafiku, możemy natychmiast uruchomić produkcję awaryjną. Trzeba jednak uczciwie ocenić, jak często zdarzają się takie sytuacje i czy uzasadniają one stałe utrzymanie sprzętu. Czasem alternatywą jest utrzymywanie mixu strategii: np. kluczowe elementy w produkcie wykonywać u siebie (aby mieć pełną kontrolę nad ich dostępnością), a pozostałe komponenty mniej newralgiczne – zlecać na zewnątrz.

Inwestycja we własne maszyny bywa też podyktowana strategią rozwoju firmy. Posiadając określoną technologię in-house, przedsiębiorstwo może poszerzyć zakres działalności – np. oferować usługi obróbki na rynku (wchodząc tym samym w rolę podwykonawcy dla innych). Taka dywersyfikacja może przynieść dodatkowe przychody, ale oznacza również wejście w nowy segment biznesu, z wszystkimi jego wyzwaniami (konkurencja na rynku usług, konieczność działań handlowych, utrzymania jakości dla obcych zleceń). Firmy decydujące się na ten krok muszą przekalkulować, czy chcą być jednocześnie producentem własnych wyrobów i usługodawcą – to dwie różne filozofie działania.

Podsumowując, własny park maszynowy opłaca się głównie wtedy, gdy mamy długoterminową pewność wykorzystania maszyn na wysokim poziomie, dysponujemy kapitałem na inwestycję i chcemy zyskać maksymalną kontrolę nad procesem. W pozostałych przypadkach argumenty za outsourcingiem zwykle przeważają.

Aktualne trendy w branży

Współczesny sektor przemysłowy coraz śmielej korzysta z outsourcingu specjalistycznych procesów. Połączenie automatyzacji (CNC) i outsourcingu przyczynia się do ogromnej wydajności oraz redukcji kosztów produkcji. Nawet duże korporacje, które mogłyby pozwolić sobie na rozbudowane własne zakłady, wybierają model kooperacji z siecią poddostawców. Klasycznym przykładem jest przemysł motoryzacyjny – koncerny samochodowe koncentrują się na montażu finalnym i projektowaniu nowych modeli, a wiele komponentów zlecają wyspecjalizowanym firmom zewnętrznym. Powodem jest optymalizacja kosztowa: nowoczesne maszyny obróbki metali CNC są tak wydajne, że utrzymywanie ich na wyłączność dla jednej linii produktowej skutkowałoby niewykorzystanymi mocami przerobowymi. Zlecanie produkcji na zewnątrz pozwala lepiej wykorzystać te maszyny, rozdzielając ich koszty na wielu odbiorców.

Kolejnym trendem jest dążenie do modelu odchudzonego (lean) i zwinnego przedsiębiorstwa. Firmy skupiają się na swojej podstawowej specjalizacji, a pozostałe procesy starają się powierzać partnerom. Dzięki temu są bardziej elastyczne – mogą szybko zmieniać profile wyrobów, nie martwiąc się, że park maszynowy ogranicza ich do określonej technologii. W razie zmiany trendów rynkowych lub popytu, łatwiej jest przeorganizować łańcuch dostaw niż przebudować własną fabrykę.

Oczywiście outsourcing nie jest panaceum na wszystkie problemy – wymaga dojrzałego podejścia do zarządzania dostawcami. Obecnie obserwuje się jednak rozwój długofalowych partnerstw między firmami produkcyjnymi a usługodawcami obróbki. Zamiast traktować zewnętrzne zlecanie jako jednorazową transakcję na najniższą cenę, przedsiębiorstwa wybierają zaufanych dostawców, często podpisując umowy ramowe lub nawet wiążąc partnera w ekosystemie dostaw (np. przez udziały lub wspólne projekty). Taka integracja zapewnia stabilność dostaw i pozwala dostawcy lepiej planować inwestycje pod potrzeby klienta.

Nie sposób pominąć też wpływu nowych technologii komunikacyjnych – cyfryzacja procesów (Przemysł 4.0) sprawia, że współpraca zdalna z podwykonawcą jest łatwiejsza. Projekty CAD/CAM przekazywane są elektronicznie, status realizacji zleceń może być śledzony online, zaś integracja systemów (np. ERP) między zleceniodawcą a zleceniobiorcą przyspiesza przepływ informacji. To wszystko obniża bariery we współpracy i czyni outsourcing jeszcze bardziej atrakcyjnym modelem biznesowym. Warto zauważyć, że w warunkach niepewności rynkowej (wahania cen surowców, przerwy w łańcuchach dostaw, zmiany koniunktury) outsourcing daje firmom większą odporność. Przenosi część ryzyk (np. ryzyko niewykorzystania maszyn, ryzyko nagłego spadku zamówień) na zewnętrznych partnerów, podczas gdy firma może pozostać lżejsza i szybciej dostosować się do nowych okoliczności. Z tych powodów w wielu branżach obserwujemy rosnącą skłonność do korzystania z usług wyspecjalizowanych podwykonawców – od obróbki metali, przez elektronikę, po usługi IT. Outsourcing staje się coraz bardziej popularnym rozwiązaniem w różnych sektorach przemysłu, ponieważ pozwala osiągać najwyższe standardy jakości i efektywności bez angażowania ogromnych nakładów własnych.

Podsumowanie

Co zatem opłaca się bardziej – outsourcing czy własny park maszynowy? Odpowiedź zależy od indywidualnej sytuacji firmy, jednak dla średnich i dużych przedsiębiorstw przemysłowych o zmiennym portfelu zamówień często korzystniejsze okazuje się zlecanie obróbki na zewnątrz. Outsourcing obróbki metali CNC bywa najbardziej opłacalny, gdy unikamy w ten sposób wielomilionowych inwestycji w sprzęt, a korzystamy z doświadczenia i mocy przerobowych wyspecjalizowanego partnera. Zewnętrzne usługi pozwalają obniżyć koszty stałe, zwiększyć elastyczność produkcji i skupić się na własnych kluczowych kompetencjach biznesowych.

Oczywiście, są sytuacje, gdzie własne maszyny przynoszą przewagę w dłuższym horyzoncie – eliminując marżę podwykonawcy i dając pełnię kontroli. Jednak nawet wtedy warto dokładnie policzyć wszystkie koszty oraz ryzyka. Zakup maszyny to dopiero początek: trzeba ją utrzymać, obsadzić załogą, zapewnić jej ciągłe zlecenia i aktualizować technologie, by nie zostać w tyle.

Dla większości firm produkcyjnych kluczem jest znalezienie złotego środka. Często praktykowanym podejściem jest utrzymywanie pewnego niezbędnego minimum maszyn we własnym zakładzie (np. do prototypów lub najbardziej krytycznych operacji), a resztę zapotrzebowania pokrywać przez sieć zaufanych kooperantów. Taki model hybrydowy łączy zalety obu światów – kontrolę tam, gdzie jest ona kluczowa, oraz oszczędność i elastyczność tam, gdzie decyduje ekonomia skali.

Na koniec warto podkreślić: jeśli rozważamy outsourcing obróbki blach, wybierzmy doświadczonego partnera, dysponującego nowoczesnym parkiem maszynowym i ugruntowanymi procesami jakości. Współpraca z ekspercką firmą zapewni nam nie tylko wykonanie detali na czas i w dobrej cenie, ale też wsparcie merytoryczne oraz pewność, że nasza produkcja jest w dobrych rękach. Wtedy przekonamy się, że korzystanie z usług zewnętrznych specjalistów często jest bardziej opłacalne niż samodzielna produkcja – zwłaszcza w trudnych, zmiennych warunkach rynkowych, gdzie liczy się każda przewaga konkurencyjna. Decyzję „make or buy” warto więc podejmować w oparciu o rzetelną analizę kosztów i korzyści oraz długofalową strategię rozwoju przedsiębiorstwa.