Szkolenia

PG Group przeszło wszystkie kroki potrzebne do spełnienia warunków normy środowiskowej ISO 14001 i posiada certyfikację. Aby uzyskać normę środowiskową ISO 14001, firma musiała spełnić następujące warunki:

Wdrożenie Systemu Zarządzania Środowiskowego (SZŚ)

1. Przeprowadzenie audytu wstępnego w celu oceny obecnego stanu organizacji.
2. Opracowanie i wdrożenie udokumentowanego systemu SZŚ, w tym:

                               – Polityki środowiskowej

                               – Procedur systemowych

                               – Instrukcji operacyjnych

3. Identyfikacja i ocena aspektów środowiskowych związanych z działalnością firmy.
4. Określenie celów i zadań środowiskowych zgodnych z polityką firmy.
5. Zapewnienie zgodności z obowiązującymi przepisami prawnymi dotyczącymi ochrony środowiska.

Funkcjonowanie systemu

1. Zapewnienie zaangażowania kierownictwa w budowanie i utrzymanie SZŚ.
2. Wdrożenie podejścia procesowego i cyklu PDCA (Planuj-Wykonaj-Sprawdź-Działaj).
3. Prowadzenie monitoringu i pomiarów kluczowych parametrów środowiskowych.
4. Szkolenie pracowników z zakresu wymagań normy ISO 14001 i wdrożonych procedur.
5. Wdrożenie sterowania operacyjnego dla procesów związanych ze znaczącymi aspektami środowiskowymi.
6. Opracowanie i wdrożenie procedur reagowania na sytuacje awaryjne.

Certyfikacja

1. Przeprowadzenie audytu wewnętrznego w celu weryfikacji zgodności z wymaganiami normy.
2. Podjęcie działań korygujących i zapobiegawczych w przypadku wykrycia niezgodności.
3. Przejście audytu certyfikującego przeprowadzonego przez akredytowaną jednostkę certyfikującą.

PG Group spełnia wymagania zgodne z normą EN 1090 i posiada certyfikację Firma musiała przejść przez następujące etapy:

Wdrożenie Systemu Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP)

1. Opracowanie i wdrożenie udokumentowanego systemu Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP).
2. System ZKP powinien obejmować wszystkie procesy specjalne stosowane w produkcji, takie jak:
   • Projektowanie (jeśli firma prowadzi taki proces)
   • Spawanie
   • Zabezpieczenie przed korozją
   • Łączenie z wykorzystaniem łączników mechanicznych
   • Kontrola i badania
3. Zapewnienie odpowiedniego personelu, wyposażenia i procedur dla zapewnienia zgodności wyrobu.

Spełnienie wymagań technicznych

1. Spełnienie wymagań technicznych określonych w normie EN 1090-2 dla konstrukcji stalowych lub EN 1090-3 dla konstrukcji aluminiowych.
2. Przeprowadzenie pierwszego badania typu (ITT) i pierwszych obliczeń typu (ITC) dla produktów.
3. Zapewnienie jakości spawania zgodnie z normą ISO 3834 (część 2, 3 lub 4).

Certyfikacja

1. Przejście wstępnej inspekcji zakładowej kontroli produkcji przeprowadzonej przez akredytowaną jednostkę notyfikowaną.
2. Pozytywne przejście audytu certyfikującego obejmującego pełny zakres systemu ZKP.
3. Uzyskanie certyfikatu systemu Zakładowej Kontroli Produkcji oraz Certyfikatu dla Spawalnictwa.

Dodatkowe wymagania

1. Posiadanie wykwalifikowanego personelu, w tym spawaczy z odpowiednimi uprawnieniami.
2. Zapewnienie odpowiedniego wyposażenia do produkcji, pomiarów i kontroli.
3. Wdrożenie systemu nadzoru nad dokumentacją i zapisami.
4. Opracowanie i stosowanie procedur oceny zgodności wyrobu.

Obecny certyfikat zgodności z normą EN 1090 jest ważny do 12.12.2026 r.

PG Group spełnia wymagania ISO 9001, firma musiała przejść przez następujące etapy:

Wdrożenie Systemu Zarządzania Jakością

1. Przeprowadzenie audytu wstępnego w celu oceny obecnego stanu organizacji.
2. Opracowanie dokumentacji systemu, w tym:
   • Księgi Jakości
   • Procedur systemowych (np. nadzór nad dokumentacją, audyty wewnętrzne, działania korygujące).
   • Wdrożenie procesów i procedur zgodnych z wymaganiami normy.
3. Przeprowadzenie szkoleń dla pracowników z zakresu wymagań normy ISO 9001 i nowo wdrożonych procedur.
4. Wyznaczenie Pełnomocnika ds. Systemu Zarządzania Jakością.

Funkcjonowanie systemu

1. Zapewnienie zaangażowania kierownictwa w budowanie i utrzymanie Systemu Zarządzania Jakością.
2. Wdrożenie podejścia procesowego (Planuj-Wykonaj-Sprawdź-Działaj).
3. Systematyczne pomiary i analiza zadowolenia klienta, wyrobów i procesów.
4. Prowadzenie wymaganej dokumentacji i zapisów.

Certyfikacja

1. Wybór akredytowanej jednostki certyfikującej.
2. Przejście audytu certyfikującego przeprowadzonego przez zewnętrznych audytorów.
3. Pozytywne przejście audytu certyfikującego, obejmującego pełny zakres systemu zarządzania jakością.

Obecny certyfikat ISO 9001:2015 jest ważny do 3.06.2025 r. Raz w roku przeprowadzane są audyty nadzoru, a po 3 latach – audyt recertyfikujący w celu odnowienia certyfikatu.

Perforacja blachy to proces tworzenia regularnych otworów w blachach metalowych, które mogą mieć różne kształty, rozmiary i wzory. Otwory te są zwykle rozmieszczone w ustalonym układzie (np. rzędowym, mijankowym lub innym). Perforacja jest wykonywana w celu nadania blachom określonych właściwości funkcjonalnych, estetycznych lub technologicznych.

Cechy perforacji:

• Kształt otworów: Okrągłe, kwadratowe, prostokątne, sześciokątne, dekoracyjne (np. wzory nieregularne).
• Układ otworów: Regularny (symetryczny) lub nieregularny, w rzędach prostych lub przesuniętych.
• Wielkość otworów: Od bardzo drobnych (np. poniżej 1 mm) po duże (kilka centymetrów).
• Stopień perforacji: Procentowy udział powierzchni otworów w całkowitej powierzchni blachy.

Metody perforacji blachy:

1. Mechaniczna (prasa perforacyjna):
   • Najczęściej stosowana metoda w przemyśle, wykorzystująca matryce i stemple.
2. Laserowa:
   • Umożliwia precyzyjne wycinanie dowolnych wzorów, szczególnie w produkcji niestandardowej.
3. Wodne cięcie (hydro cutting):
   • Używane do skomplikowanych kształtów i materiałów trudnych do obróbki.
4. Chemiczna (trawienie):
   • Stosowana głównie w przypadku cienkich blach i delikatnych wzorów.

Zastosowania perforowanych blach:

1. Wentylacja i przepuszczalność:
   • W systemach wentylacyjnych, klimatyzacyjnych i filtracyjnych.
2. Design i architektura:
   • Fasady budynków, ekrany akustyczne, sufity podwieszane, balustrady, elementy dekoracyjne.
3. Przemysł i technologia:
   • Sita w maszynach, osłony, podesty robocze, panele akustyczne.
4. Zastosowania ochronne:
   • Kraty ochronne, osłony maszyn, zabezpieczenia antywłamaniowe.
5. Rolnictwo i przemysł spożywczy:
   • Elementy maszyn do sortowania, suszenia lub obróbki produktów.

Dzięki perforacji blacha może łączyć lekkość z wytrzymałością i funkcjonalnością, co czyni ją niezwykle wszechstronnym materiałem.

W naszej ofercie posiadamy usługi spawalnicze różnymi metodami. W zależności od potrzeb klienta jesteśmy w stanie zaoferować spawanie metodami: TIG, MIG/MAG i spawanie elektrodą.

Maksymalna grubość cięcia laserem zależy od rodzaju materiału:

• Stal nierdzewna: 30 mm
• Stal węglowa: 25 mm
• Aluminium: 25 mm
• Miedź: 15 mm

Te wartości są osiągalne na maszynie TruLaser 3060, która oferuje największe możliwości cięcia spośród wymienionych urządzeń.

Dla blachy o grubości 2 mm, maksymalna długość gięcia wynosi 8300 mm. Jest to możliwe na maszynie VarioPress 300-80, która ma maksymalną długość gięcia 8300 mm i może obsługiwać materiały o grubości do 4,0 mm.

Blacha ocynkowana i blacha w powłoce cynkowo-magnezowej różnią się kilkoma istotnymi cechami:

Skład powłoki

• Blacha ocynkowana: Pokryta jest warstwą czystego cynku.
• Blacha cynkowo-magnezowa: Powłoka składa się z cynku z dodatkiem magnezu, co zapewnia lepsze właściwości ochronne.

Odporność na korozję

• Blacha ocynkowana: Zapewnia dobrą ochronę przed korozją, ale jest podatna na uszkodzenia powłoki podczas transportu i montażu.
• Blacha cynkowo-magnezowa: Posiada znacznie lepszą odporność na korozję niż blacha ocynkowana.

Trwałość

• Blacha ocynkowana: Ma krótszą żywotność w porównaniu do blachy cynkowo-magnezowej.
• Blacha cynkowo-magnezowa: Charakteryzuje się dłuższą żywotnością i lepszą ochroną podłoża stalowego.

Grubość i masa powłoki

• Blacha ocynkowana: Wymaga grubszej powłoki dla zapewnienia odpowiedniej ochrony.
• Blacha cynkowo-magnezowa: Osiąga porównywalne lub lepsze właściwości ochronne przy mniejszej grubości i masie powłoki.

Odporność na działanie czynników atmosferycznych

Blacha cynkowo-magnezowa wykazuje lepszą odporność na działanie mgły solnej, wilgoci i dwutlenku siarki w porównaniu do blachy ocynkowanej.

Termin realizacji jest określany na podstawie wielu czynników takich jak: złożoność projektu, skomplikowanie technologiczne, wolumen produkcji oraz aktualny plan produkcyjny zakładu. Każdy projekt traktowany jest indywidualnie. Czas może znacznie się różnić i wynosić od 1 do 4 tygodni.

W przypadku działalności usługowej zakładu produkcyjnego w Nowej Wsi Wrocławskiej skupiamy się na współpracach B2B. Kooperujemy z wieloma firmami od mikroprzedsiębiorstw po największe globalne korporacje. Nie mamy ustalonego MOQ, ale wszystko zależy od indywidualnego projektu.